ОАО «Беларускабель»: с заданием на послезавтра надо справляться сегодня

 Сергей Григорьевич БАРАНОВСКИЙГлавный руководитель технического развития ОАО «Беларускабель» – главный инженер предприятия Сергей Григорьевич БАРАНОВСКИЙ – о модернизации, индустриальном инжиниринге по-белорусски и своем главном производственном наставнике.

– Что для вас как для главного инженера крупного «статусного» предприятия, широко известного в кабельной отрасли среди стран СНГ, главный вопрос на повестке дня?

– Вопрос № 1, который мы должны решать сегодня, – выполнение комплексной программы модернизации на 2013-2015 гг. Это целая программа, нацеленная на приобретение и модернизацию оборудования, которая позволит добиться предприятию более стабильных экономических показателей, повысить производительность и снизить трудоемкость и энергозатраты. Самое перспективное и дорого-стоящее приобретение 2013 года – оборудование фирмы «Niehoff» (Германия) стоимостью 1 млн. 450 тыс. евро, которое в комплексе представляет собой линию гальванического лужения, 16-ниточную волочильную машину и две крутильные машины. Это фундаментальный участок, участок первичной заготовки, с которого фактически начинается вся продукция.
Новая линия гальванического лужения работает способом электрохимического гальванирования, что позволяет наносить на медную жилу слой олова заданной толщины с точностью 1-2 мкм. Гальваническое лужение (его сущность заключается в том, что под действием протекаемого постоянного тока содержащееся в электролите олово осаждается на поверхности изделия) намного экономичнее старого «дедовского» способа – горячего лужения, при котором проволоку протягивали через ванну с расплавленным оловом. Электротены для расплава олова постоянно грелись до  400 оС  – мы несли огромные траты за электроэнергию. Метод горячего лужения – неконтролируемый с точки зрения технологичности процесс. Естественно, на выходе мы ставили калибрующие выходные алмазные протиры, которые с проволоки снимали излишки олова, но это опять-таки финансовые затраты…

Приобретенная 16-ниточная волочильная машина позволяет волочить сразу 16 проволок. С точки зрения человеческих ресурсов это тоже большая выгода, раньше 1 машина волочила 1 проволоку, а норма обслуживания на оператора составляла 3-4 машины. Новое оборудование к тому же чрезвычайно высокоскоростное: мксимальная скорость (в зависимости от заданного диаметра проволоки) – до 30 м в секунду. Новая волочильная машина вдобавок совмещает в себе еще один технологический процесс – отжиг проволоки. Раньше это было так: медная проволока на катушках разогревалась электрическим током в колпачковой печи до 350-400 оС в течение 3-4 часов и выдерживалась там целые сутки, медленно остывая. В новом оборудовании этот процесс совмещен с волочением. Так что экономия электроэнергии и времени – очевидный плюс.

Весь участок работает в комплексе: линия гальванического лужения делает луженую заготовку, затем она подается на волочильную машину, а крутильные машины скручивают токопроводящую жилу. Экономический эффект, ожидаемый от внедрения всего этого участка, – 1,5 миллиарда белорусских рублей в год при условии полной загрузки. Через 3,5 года оно должно окупиться. Новое оборудование представляет большой потенциал для дальнейшего развития завода.

ОАО "Беларускабель"

– Насколько гибко вы реагируете на требования рынка, как скоро завод может перейти на выпуск продукции, которую требует заказчик?

– Самое главное для нас – удовлетворить запросы потребителя. Любая заявка, пришедшая на завод, рассматривается с точки зрения возможности изготовления. Мы стараемся, чтобы потребитель долго не ждал от нас ответа, заказ должен остаться у нас! Кабельные изделия довольно специфичны, их модификаций – великое множество. Главное, чтобы инженерная мысль работала! Могу сказать, что почти все заявки, которые к нам поступают, мы выполняем.

В начале 2012 года в Российской Федерации ввели закон о пожарной безопасности, согласно которому в сооружениях массового скопления людей (школы, сады, театры, торговые комплексы и т.д.) должны применяться кабели в огнестойком исполнении. Мы сориентировались, приобрели две лентообмоточные машины, которые позволяют производить огнестойкие кабели, – это оборудование каждую токопроводящую жилу обматывает слюденой лентой, фактически несгораемым материалом, поверх обмотки – стандартная ПВХ-изоляция. На токопроводящей жиле таким образом создается термический барьер. Огнестойкий кабель работоспособен в условиях воздействия пламени минимум 90, максимум 180 минут. Этот кабель позволяет предупредить множество несчастных случаев, например, во время пожаров в многоэтажных домах… В Беларуси мы – первые производители такого кабеля. Буквально в прошлом месяце завод приобрел еще одну лентообмоточную машину на крупные сечения, теперь мы можем обматывать кабель сечением до 35 мм2, ранее – лишь до 6 мм2.

ОАО "Беларускабель"

– На сайте «Беларускабель» появилась информация о том, что вы предлагаете ретро-провод. Что представляет собой такое красивое на вид изделие?

– Это медная токопроводящая жила из нескольких изолированных скрученных проводников, покрытая ПВХ-изоляцией. У ретро-провода особенность – декоративная оплетка хлопчатобумажными нитями различных цветов. Он действительно обладает превосходными внешними данными. По сравнению с аналогичной продукцией других производителей сохраняет свой роскошный внешний вид в процессе эксплуатации, не обтрепывается и не «мохрится». Мне известно, что он пользуется особым спросом у реставраторов автомобилей.

– В одном из интервью вы говорили, что основную конкуренцию заводу составляют россияне, но есть и некоторые отечественные предприятия, которые, так скажем, несколько мешают… Кого вы конкретно имели ввиду?

– Только в Мозыре 4 предприятия, пусть и небольшие, производят кабельную продукцию. Естественно, мы чувствуем конкуренцию. Действительно, основной наш рынок сбыта – Россия. Там отлично знают о качестве нашей продукции, хорошо его ценят. Качеству выпускаемой продукции на предприятии всегда уделялось огромное внимание: существует три ступени контроля, который осуществляют отдел технического контроля, аккредитованная центральная заводская лаборатория и независимый контроль представителя заказчика и технической приемки. На предприятии действует система качества на базе международного стандарта ISO 9001:2008 и сертифицирована органом по сертификации DEKRA (Reg. № 2040221). Кстати, на российском, и не только, рынке все чаще продаются кабельные изделия с заниженными техническими характеристиками и качественными показателями. Особенно это касается частного бизнеса, зачастую у них нет системы качества, аккредитованной лаборатории, приемо-сдаточные испытания там носят формальный характер. Это, безусловно, влияет на цену продукта, с которой нам сложно конкурировать на рынке. Мы же без контроля качества не обходимся, нам важен результат – качественное изделие на выходе. У нас слишком большая социальная ответственность – сфера применения наших изделий охватывает такие отрасли народного хозяйства, как радиоэлектроника, авиационная техника, приборостроение, строительство, связь, телекоммуникации и электротехника.

– Что бы вы обязательно рассказали про завод инвестору?

– Во-первых, что «Беларускабель» – современное предприятие, сохранившее свою марку, свой статус на рынке и при этом имеющее большой потенциал для развития. Сформирован опытный коллектив, который решает серьезные инженерные задачи по постановке на производство новых кабельных изделий и освоению прогрессивных технологий.

Наш промышленный эксклюзив: на предприятии установлено три электронных ускорителя. Это одна из самых прогрессивных технологий для облучения изоляции проводов, что существенно улучшает их физико-механические характеристики и позволяет изготавливать провода для авиационной и военной промышленности. К слову, в следующем году мы планируем модернизировать один из ускорителей, чтобы увеличить производительность, расширить номенклатуру продукции – на этот счет мы ведем переговоры с Новосибирским академ-городком.

Напомню, что 68% акций предприятия принадлежит государству, их управление поручено Министерству промышленности Беларуси.

– Вы говорите о сформировавшемся опытном коллективе, которому по плечу любые инженерные вопросы. Как заводу удается искать специалистов для своей довольно специфичной отрасли? Насколько мне известно, учебные заведения, выпускающие кабельщиков, можно пересчитать на пальцах…

– Специального высшего образования по кабельному производству в Беларуси нет. Некогда хотели начать обучать кабельщиков в Витебском технологическом университете, но посчитали это нецелесообразным. Своих специалистов (инженеров-технологов) завод обучает за свой счет в профильном Харьковском университете, имеется возможность учиться и в России. По предложению администрации нашего завода при поддержке коллег по отрасли в Гомельском политехническом колледже недавно открылась специальность «Оборудование и технология электроизоляционного и кабельного производства», и, если я не ошибаюсь, в этом году состоится первый выпуск техников-технологов. В советские времена она существовала, теперь ее возобновили. У нас в штате есть инженеры химики-технологи по переработке пластических масс – выпускники БНТУ, они больше задействованы в цехе № 3, где выпускаются различные изделия из пластмасс хозяйственно-бытового назначения, шнуры, армированные различной модификацией вилок, удлинители и др.

Рабочих: волочильщиков, скрутчиков, опрессовщиков, бронировщиков и многих других – мы готовим сами. У нас разработаны специальные программы, по которым инженерно-технические работники обучают теории кабельного производства учеников, практическая часть закреплена за опытными производственными рабочими. Спустя 3 месяца заводская квалификационная комиссия принимает у ученика экзамен и присваивает квалификационный разряд. Заводские «педагоги» получают некоторое вознаграждение за свою преподавательскую работу. Рабочих, которые получают на заводе вторые специальности, тоже поощряют: за каждую приобретенную дополнительную специальность они имеют 10% надбавки к зарплате. Это позволяет делать кадры более взаимозаменяемыми, а нашим рабочим легче переходить от одной технологической операции к другой.

– Новые времена требуют и нового поколения инженеров, вооруженных знаниями о потребностях рынка, оценивающих и расширяющих возможности своего предприятия. Сергей Григорьевич, исходя из своего опыта скажите, насколько изменились требования к ИТР?

– Наш технический отдел после развала СССР практически остался без поддержки Всесоюзного научно-исследовательского института кабельной промышленности (г. Москва), который производил разработку ГОСТов и технических условий на кабельные изделия. На данный момент технический отдел ведет конструкторскую разработку кабельных изделий самостоятельно с учетом всех современных требований безопасности и рынка. А после идем по долгому пути согласования с МЧС РБ, Белорусским государственным институтом стандартизации и сертификации, Белорусским институтом по метрологии и т.д. От нас ждут инновационной продукции, нам доводят план, и мы его выполняем и перевыполняем.

Хороший пример – огнестойкие кабели, о которых я уже рассказывал. Мы увидели, что они будут востребованы на рынке, и только тогда разработали технологическую документацию, закупили оборудование, изготовили опытные образцы и провели испытания. То же касается и производства огнестойких кабелей с безгалогеновой изоляцией и оболочкой, которые являются наилучшим решением для обеспечения безопасности объектов повышенной ответственности: при их горении или плавлении не выделяются токсические вещества. И они точно будут востребованы, т.к. в мире наблюдается повышение требований в области пожарной безопасности…

– На языке вертится не привычное для славянского уха понятие индустриального инжиниринга, в последнее время живо раскручиваемое прозападными экспертами, пропагандирующими новый, современный взгляд на организацию производства с оглядкой на потребительский рынок, постоянное совершенствование сотрудников…

– Это понятие для нас не ново. Сегодня любое предприятие, которому важно повысить свою конкурентоспособность, заинтересовано в оптимизации производственных процессов с целью их удешевления, ускорения и рационализации.

– Как вы считаете, дублирование функций не мешает при принятии важных решений, направленных на улучшение производства?

– Инженеры-технологи универсальны в той области, что касаемо производства кабельных изделий. Инженер-энергетик никогда не заменит инженера-технолога или инженера-механика – это разные сферы. Но мы работаем одной командой, помогаем друг другу, без взаимодействия технологов, механиков и энергетиков невозможно производство. К тому же как бы мы растили будущих руководителей, если бы они мыслили узко?

– Скажите, какими своими достижениями на данном этапе вы гордитесь больше всего?

– Будучи технологом, я разрабатывал много кабельных изделий, как и все трудящиеся сейчас инженеры-технологи. Одно из моих достижений – аккредитация центральной заводской лаборатории на соответствие международной системе аккредитации, когда я работал начальником лаборатории. А на данный момент – реализация проекта участка от немецкой фирмы «Niehoff». Но выполнение комплексной программы модернизации не окончено, так что главные наши достижения еще впереди.

– Должность главного инженера – это больше стечение обстоятельств или долгая, ступенчатая работа над собой?

– Может быть, это судьба… Я пришел на завод после педагогического института (второе образование – инженер-метролог), за мной как за новичком  закрепили наставника. Теперь я думаю, что именно Николай Михайлович Смоляр привил мне любовь к своей профессии и заводу. Через год работы с ним в цехе № 1 он сказал: «Будешь, Сергей, главным инженером…» 8 лет я работал инженером-технологом цеха № 1, 5 лет – начальником центральной заводской лаборатории, больше 2 лет – главным инженером, должность, конечно, ответственная и очень интересная. Я рад, что у меня в жизни были хорошие учителя, которые в меня верили. Таким же и я хочу быть для кого-то.

– Что, на ваш взгляд, необходимо для того, чтобы «Беларускабель» стал производителем № 1?

– Необходимо оптимизировать завод под европейские стандарты, внедрять современное технологическое оборудование. Западное производство рассчитано на то, что предприятие должно быть высокотехнологичным и высокопроизводительным. И мы к этому будем идти.

– Спасибо за то, что нашли время поделиться с нашими читателями некоторыми стратегиями развития предприятия. Удачи в реализации намеченных планов!

– Спасибо.

Ольга АРДАШЕВА
Фото Сергея ШАПОВАЛОВА

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *